A produção industrial global está cada vez mais fragmentada. Componentes são fabricados em um país, montados em outro e distribuídos para o mercado final em diferentes regiões do mundo. Dentro dessa dinâmica, dois conceitos ganham destaque na gestão da cadeia de suprimentos: CKD (Completely Knocked Down) e SKD (Semi Knocked Down).
Esses modelos de montagem e importação determinam como os produtos são enviados entre as unidades produtivas — totalmente desmontados ou parcialmente montados — e influenciam diretamente os custos logísticos, as estratégias fiscais e o tempo de entrega ao mercado.
Na prática, a escolha entre CKD e SKD depende de fatores como políticas de importação, disponibilidade de infraestrutura local, capacidade produtiva e metas de nacionalização da produção. Entender essas diferenças é essencial para empresas que buscam eficiência na gestão industrial e controle sobre os custos de transporte e armazenagem.
Neste artigo, você vai entender como os conceitos de CKD e SKD funcionam, quais são suas vantagens e desafios e de que forma a tecnologia pode apoiar todo o processo logístico, garantindo eficiência, visibilidade e conformidade em operações complexas de importação e montagem.
Continue lendo!
O que são CKD e SKD?
Os termos CKD (Completely Knocked Down) e SKD (Semi Knocked Down) descrevem estratégias de fabricação e envio de produtos em diferentes estágios de montagem. Ambos os modelos envolvem o transporte de mercadorias desmontadas, mas com graus distintos de complexidade.
No modelo CKD, o produto é enviado completamente desmontado. Cada componente é embalado, catalogado e transportado separadamente, para que a montagem total ocorra no país de destino.
Essa prática é comum em setores como o automotivo, o de eletroeletrônicos e o de máquinas industriais, onde a montagem local pode reduzir tarifas de importação e facilitar a customização para cada mercado.
Já o modelo SKD prevê o envio do produto parcialmente montado. Algumas partes, como motores, chassis e módulos eletrônicos, já são integradas na origem, restando apenas a instalação final de componentes menores, como portas, rodas ou painéis.
O processo de finalização é mais rápido e demanda menos estrutura de montagem no destino.
Esses dois formatos surgiram como alternativas ao modelo CBU (Completely Built-Up), em que o produto é exportado pronto para uso. A principal diferença é que CKD e SKD permitem maior controle sobre custos e tributos, além de estimular a produção local, reduzindo a dependência de importações diretas.
Quais as diferenças entre CKD e SKD?
Embora os dois modelos envolvam o envio de produtos desmontados, CKD e SKD apresentam diferenças na complexidade da montagem, na estrutura logística e nos custos operacionais. Entender essas distinções é essencial para definir o modelo mais adequado à estratégia de produção e ao planejamento da cadeia de suprimentos.
No formato CKD, o produto é totalmente desmontado, e cada componente precisa ser montado no destino. Isso exige uma estrutura fabril completa, com mão de obra qualificada e sistemas de controle rigorosos.
Já no modelo SKD, parte da montagem é feita no país de origem, o que reduz o tempo de finalização e simplifica o processo local, ainda que com menor flexibilidade de customização.
Além disso, as exigências fiscais e regulatórias variam conforme o nível de montagem. Países que incentivam a produção nacional costumam aplicar tarifas menores para produtos CKD, estimulando o desenvolvimento industrial interno.
Por outro lado, o SKD tende a ter menor custo logístico e prazos mais curtos, já que envolve o transporte de módulos parcialmente montados.
A tabela abaixo resume as principais diferenças entre os dois modelos:
| Comparativo entre os modelos CKD e SKD | ||
| Aspecto | CKD (Completely Knocked Down) | SKD (Semi Knocked Down) |
| Nível de montagem | Produto totalmente desmontado | Produto parcialmente montado |
| Montagem no destino | Exige montagem completa local | Exige apenas finalização parcial |
| Complexidade logística | Alta, com grande volume de peças | Menor, com módulos pré-montados |
| Tempo de montagem | Maior, devido à montagem integral | Menor, pela pré-montagem de partes |
| Custo de transporte | Mais elevado, com mais volumes e embalagens | Menor, por concentrar componentes |
| Tarifas de importação | Pode ter redução ou isenção parcial | Também pode ter benefícios, mas menores |
| Flexibilidade de customização | Alta, com possibilidade de ajustes locais | Limitada às partes já montadas |
| Infraestrutura necessária | Exige plantas industriais completas | Demanda menor estrutura fabril |
Quais são os benefícios e desafios de cada modelo?
A adoção de modelos de importação CKD e SKD envolve uma série de decisões estratégicas que afetam custos, prazos e a eficiência da cadeia logística. Cada formato oferece vantagens específicas e traz desafios que precisam ser considerados no planejamento operacional.
Saiba mais sobre eles a seguir!
Vantagens do modelo CKD
O modelo CKD (Completely Knocked Down) é amplamente utilizado por empresas que buscam eficiência fiscal e maior autonomia produtiva. Ele permite que a montagem ocorra integralmente no destino, o que amplia o controle sobre o processo e o potencial de adaptação às demandas locais.
Esses são os seus principais benefícios:
- Redução de tarifas de importação: em muitos países, produtos totalmente desmontados se enquadram em regimes fiscais mais vantajosos. Essa estratégia reduz o custo de importação e incentiva a instalação de linhas de montagem locais;
- Flexibilidade de customização: como a montagem é feita integralmente no destino, é possível adaptar o produto a normas, preferências ou condições regionais, sem alterar a linha de produção na origem;
- Desenvolvimento da indústria local: o CKD estimula a criação de cadeias produtivas regionais, com fornecedores nacionais e geração de empregos diretos e indiretos. Esse movimento fortalece a economia e favorece políticas de conteúdo local.
Desafios do modelo CKD
Apesar das vantagens, o modelo CKD requer investimentos e controle operacional mais rigoroso. Ele envolve maior volume de peças, processos de montagem complexos e necessidade de coordenação entre diferentes agentes da cadeia.
Esses são alguns dos seus principais desafios:
- Alta complexidade logística: o envio e o armazenamento de um grande número de componentes exigem planejamento minucioso, rastreabilidade e sistemas de gestão integrados;
- Custo de estrutura fabril: para realizar a montagem completa no destino, a empresa precisa investir em infraestrutura, ferramentas e mão de obra especializada;
- Dependência de planejamento preciso: qualquer atraso na entrega de peças ou falha na coordenação entre fornecedores pode interromper a linha de montagem e gerar custos adicionais.
Vantagens do modelo SKD
O modelo SKD (Semi Knocked Down) é uma alternativa mais simples e rápida de implementação. Ele reduz a carga de montagem local, mantendo parte do processo produtivo no país de origem e otimizando o transporte internacional.
Confira os principais benefícios desse formato:
- Redução do tempo de montagem: como parte do produto já chega montada, o processo de finalização é mais rápido e requer menos etapas;
- Custo logístico mais baixo: o transporte de módulos pré-montados diminui o número de volumes e embalagens, além de otimizar o uso de contêineres;
- Maior previsibilidade operacional: o processo de montagem é mais padronizado e menos sujeito a falhas, o que melhora a estabilidade do cronograma de entrega.
Desafios do modelo SKD
Mesmo com a operação simplificada, o modelo SKD tem limitações que precisam ser consideradas, principalmente em mercados que exigem alto grau de personalização ou incentivo à produção local.
Veja os principais desafios desse modelo:
- Menor flexibilidade de customização: como parte do produto é montada na origem, há pouca margem para ajustes no destino;
- Menor geração de valor local: a redução das etapas de montagem limita o impacto econômico na região e pode restringir o acesso a incentivos fiscais;
- Cuidados adicionais no transporte: os módulos semi-montados exigem controle rigoroso de movimentação e armazenamento para evitar danos e garantir a qualidade final do produto.
Aspectos legais e fiscais no Brasil
As operações com CKD e SKD no Brasil estão sujeitas a um ambiente regulatório em constante mutação.
Recentemente foram aprovadas medidas que alteram alíquotas, regimes de cotas e isenções específicas para kits montados ou semi montados.
Entender essas regras é essencial para planejar sua cadeia logística com segurança e evitar surpresas fiscais.
Confira abaixo os principais pontos da legislação brasileira aplicável em 2025:
- Resolução Gecex / Camex sobre cotas e alíquotas: a partir de 2027, kits desmontados (CKD) terão alíquota de importação de 35 %, segundo deliberação aprovada recentemente;
- Isenção provisória para montadoras habilitadas: foi publicada a Portaria Secex nº 420/2025, que concede alíquota zero para importações de veículos CKD e SKD dentro de uma cota de até US$ 463 milhões por seis meses;
- Resolução GECEX nº 314/2022: estabeleceu que veículos semidesmontados ou desmontados poderão ter redução de imposto de importação sob certas condições;
- Criação de quotas específicas: para CKD e SKD, o governo pode estabelecer critérios de alocação de quotas para importação com regime diferenciado.
Como a tecnologia apoia o processo de CKD e SKD?
Operações baseadas em CKD e SKD envolvem centenas de peças, múltiplos fornecedores, prazos rígidos e diferentes exigências fiscais. Por isso, a tecnologia é indispensável para garantir controle, rastreabilidade e integração em todas as etapas da cadeia logística.
Sistemas de gestão logística integrados tornam possível acompanhar cada fase do processo, desde o embarque das peças na origem até a montagem final no destino. Eles centralizam dados, automatizam tarefas e reduzem falhas de comunicação entre unidades produtivas e parceiros externos.
A seguir, veja como a tecnologia contribui para otimizar a execução desses modelos.
Controle de inventário e rastreamento de componentes
Em operações CKD e SKD, é essencial saber exatamente onde cada item está. Plataformas de gestão permitem registrar entradas, saídas e movimentações internas, mantendo a rastreabilidade de todos os componentes.
Isso evita perdas, facilita auditorias e garante que o processo de montagem siga o cronograma previsto.
Planejamento de transporte e roteirização
O transporte de peças desmontadas requer organização minuciosa. Ferramentas de planejamento logístico ajudam a consolidar cargas, definir rotas mais eficientes e acompanhar a execução das entregas em tempo real.
Com esses recursos, as empresas reduzem custos de frete, evitam atrasos e aumentam a previsibilidade do fluxo de materiais.
Gestão aduaneira e compliance fiscal
Cada remessa pode ter diferentes códigos tarifários e obrigações legais. Sistemas integrados de gestão fiscal e aduaneira automatizam o controle de documentos, garantem o cumprimento da legislação e reduzem riscos de inconsistências no processo de importação.
Isso é especialmente importante em modelos CKD e SKD, onde os volumes de dados são elevados e as exigências regulatórias são detalhadas.
Comunicação entre plantas e fornecedores
A integração de informações entre diferentes fábricas e fornecedores é um dos maiores desafios desses modelos. Plataformas colaborativas permitem que todos os envolvidos compartilhem dados de produção, recebimento e transporte em tempo real.
Essa visibilidade reduz erros, melhora a sincronização das etapas e torna a cadeia mais responsiva a imprevistos.
Dados integrados e processos padronizados
A base de qualquer operação eficiente está na padronização. Sistemas integrados consolidam informações de diferentes áreas (produção, estoque, transporte e finanças) em um único ambiente.
Essa visão unificada facilita a análise de desempenho, a tomada de decisão e o cumprimento das exigências legais que envolvem o processo de importação e montagem.
Conheça a Suíte Logística da TOTVS e aumente a eficiência dos seus processos
O gerenciamento de operações CKD e SKD exige controle total, visibilidade e integração entre todos os elos da cadeia. A Suíte Logística da TOTVS foi desenvolvida para oferecer exatamente isso: tecnologia completa, da chegada da matéria-prima à entrega do produto final.
Do agendamento à coleta e entrega, os sistemas TOTVS conectam todas as etapas, garantindo rastreabilidade e automação em tempo real.
Conheça os sistemas que compõem a Suíte Logística TOTVS:
- Agendamentos: configure rotinas de inbound e outbound, consulte horários disponíveis e otimize janelas de carga e descarga com integração ao TOTVS YMS;
- Checklist: crie roteiros de inspeção personalizados e registre informações de vistorias e execuções em formato digital;
- WMS: automatize recebimentos, controle estoques e realize inventários com tecnologia móvel pelo app Meu WMS;
- YMS: planeje etapas logísticas, controle o acesso ao pátio e gerencie filas de veículos com integração ao TOTVS Agendamentos;
- Coleta e Entrega: associe rotas e cargas, acompanhe a localização em tempo real e consulte detalhes da viagem, como horários e comprovantes.
Com a TOTVS, sua empresa ganha produtividade, reduz custos e mantém a conformidade com as exigências legais, operando com dados integrados e processos inteligentes em toda a cadeia logística.
Conclusão
A adoção dos modelos CKD e SKD é uma estratégia cada vez mais importante para empresas que atuam em cadeias produtivas globais. Essas modalidades permitem equilibrar custos de importação, flexibilidade de montagem e tempo de entrega, mas exigem uma gestão logística de alta precisão.
Como vimos ao longo do artigo, a tecnologia tem papel central nesse processo. Sistemas integrados de planejamento, rastreamento e controle fiscal garantem eficiência, reduzem riscos e permitem que todas as etapas — da chegada das peças à montagem final — operem de forma sincronizada.
Entender a dinâmica do CKD e do SKD é apenas um dos passos para construir uma operação logística moderna, conectada e preparada para o futuro.
Se você quer se aprofundar na gestão de ponta a ponta da cadeia de suprimentos, confira o nosso Guia Completo de Supply Chain e descubra como otimizar processos, reduzir custos e integrar todas as etapas do seu negócio!
Deixe aqui seu comentário