Controle de avarias: o que é, como funciona e como reduzir prejuízos na operação logística

O controle de avarias é um dos pilares da operação logística moderna e tem impacto direto nos custos, na produtividade e na experiência do cliente. 

Falhas como danos, atrasos, divergências de estoque e perdas durante o transporte podem comprometer a performance de toda a cadeia, afetando desde o planejamento até a entrega final. 

Por isso, empresas que estruturam processos preventivos e monitoramento contínuo conseguem reduzir desperdícios, aumentar previsibilidade e melhorar indicadores críticos como SLA, nível de serviço e acuracidade.

Neste guia, você entenderá como funciona o controle de avarias, quais são os principais tipos de ocorrências, como tratá-las na prática e qual o papel da tecnologia na redução de prejuízos.

O que é o controle de avarias?

O controle de avarias é o conjunto de processos, rotinas e ferramentas utilizados para identificar, registrar, analisar e tratar ocorrências que geram danos, perdas ou comprometem a integridade das operações logísticas. 

Seu objetivo é reduzir impactos financeiros, operacionais e reputacionais, garantindo maior segurança e eficiência em toda a cadeia.

Na prática, o controle de avarias envolve ações como:

• Mapear e classificar ocorrências que interferem no fluxo logístico, desde o recebimento até a entrega;
• Registrar desvios e não conformidades em sistemas estruturados ou checklists operacionais;
• Investigar causas para entender se os problemas estão ligados ao transporte, armazenagem, embalagem, processo ou fatores externos;
• Implementar planos de correção e prevenção, evitando recorrências e melhorando continuamente a operação;
• Monitorar indicadores de performance, como taxa de avarias, danos por modal, divergências por centro de distribuição e nível de acuracidade.

Quais são os principais tipos de avarias na logística?

As avarias logísticas podem ocorrer em diferentes etapas da operação e impactam diretamente custos, produtividade e satisfação do cliente. Compreender cada tipo de falha, suas causas e seus efeitos ajuda as empresas a agir de forma preventiva, estruturando processos mais seguros e eficientes.

A seguir, apresentamos os principais tipos de avarias que afetam o desempenho das operações e como resolvê-las.

Danos físicos

Os danos físicos são o tipo mais comum de avaria e acontecem quando a integridade da mercadoria é comprometida durante o transporte, movimentação ou armazenagem. Amassados, arranhões, quebras e rasgos são alguns exemplos frequentes, especialmente em produtos frágeis ou mal acondicionados. 

Esses danos impactam diretamente o custo operacional, reduzem a qualidade percebida pelo cliente e elevam o índice de devoluções.

Causas mais comuns:

• empilhamento incorreto;
• atrito entre mercadorias;
• uso inadequado de equipamentos;
• quedas e impactos em movimentações internas.

Como resolver: 

• investir em embalagens adequadas ao tipo de produto;
• treinar a equipe para manuseio seguro;
• padronizar procedimentos de empilhamento e movimentação;
• utilizar identificação visual para itens frágeis;
• implementar checklists de inspeção a cada etapa.

Danos ambientais

Esse tipo de avaria ocorre quando fatores externos alteram as propriedades do produto. Umidade, temperatura inadequada, luz, poeira e corrosão podem comprometer mercadorias sensíveis ou produtos que exigem condições controladas. 

Quando não monitorado, esse tipo de dano gera perdas significativas e reduz a confiabilidade da operação.

Causas mais comuns:

• falta de controle térmico;
• armazenagem inadequada;
• incidência direta de luz;
• áreas sem vedação adequada.

Como resolver:

• monitorar temperatura e umidade dos ambientes;
• usar sistemas inteligentes de climatização;
• adotar embalagens com barreira protetora;
• realizar inspeções periódicas de infraestrutura;
• mapear produtos sensíveis para áreas específicas.

Danos ocultos

Danos ocultos são avarias que não são identificadas visualmente no recebimento ou movimentação e aparecem apenas quando o produto é aberto ou testado. São comuns em eletrônicos, peças automotivas, eletrodomésticos e produtos sensíveis a impacto. 

Como passam despercebidos nas primeiras verificações, ampliam o risco de devoluções e prejudicam indicadores de qualidade.

Causas mais comuns:

• impactos não registrados;
• vibrações durante transporte;
• falhas em testes de qualidade;
• embalagens que não absorvem choque.

Como resolver:

• reforçar embalagens com proteção interna;
• utilizar sensores de impacto e temperatura;
• padronizar testes de recebimento e expedição;
• registrar fotos e laudos na conferência de mercadorias.

Avarias por manuseio incorreto

Quando a equipe utiliza técnicas inadequadas de movimentação ou não segue recomendações de segurança, a probabilidade de dano aumenta. Quedas, colisões e uso inadequado de paleteiras e empilhadeiras são causas recorrentes. 

Essas avarias geram custos elevados, ampliam riscos de acidentes e reduzem a vida útil de produtos armazenados.

Causas mais comuns:

• falta de treinamento;
• ausência de padrões operacionais;
• pressão por produtividade sem orientação adequada;
• uso impróprio de equipamentos.

Como resolver:

• treinar operadores regularmente;
• criar padrões de movimentação e empilhamento;
• investir em sinalização e rotas internas;
• monitorar desempenho por indicadores de falhas.

Avarias por condições inadequadas de armazenagem

O armazenamento incorreto pode gerar deformações, contaminações, quedas e deterioração de produtos. Estantes inadequadas, corredores obstruídos e empilhamento acima do limite estão entre as causas mais comuns. 

Esse tipo de avaria pode comprometer lotes inteiros e gerar retrabalhos significativos.

Causas mais comuns:

• ambientes sem controle climático;
• layout ineficiente;
• estocagem acima da capacidade;
• ausência de inspeções periódicas.

Como resolver:

• organizar o fluxo do armazém por categorias;
• controlar temperatura e umidade;
• implementar auditorias de estocagem;
• utilizar sistemas WMS para organização inteligente.

Vencimento de produtos

Itens perecíveis ou com vida útil limitada podem perder suas características quando não há controle adequado de validade. Isso compromete a qualidade do produto, gera descarte e representa prejuízos diretos ao negócio.

Causas mais comuns:

• ausência de FIFO/FEFO;
• armazenagem desordenada;
• falha no monitoramento de prazos;
• rotatividade baixa do item.

Como resolver:

• adotar FEFO para perecíveis;
• integrar ERP + WMS para alertas automáticos;
• realizar inventários cíclicos;
• otimizar compras e reposição.

Infestação

Pragas como insetos e roedores podem danificar produtos e embalagens, gerar perdas de estoque e colocar em risco certificações sanitárias. Esse tipo de avaria é crítico em armazéns de alimentos, bebidas e fármacos.

Causas mais comuns:

• falhas de limpeza;
• frestas ou acessos externos;
• ausência de controle integrado de pragas.

Como resolver:

• implementar programa de controle integrado de pragas (CIP);
• reforçar limpeza e vedação;
• monitorar pontos críticos com sensores e armadilhas.

Como fazer controle de avarias de forma eficiente?

Realizar o controle de avarias de maneira consistente exige organização, disciplina operacional e visibilidade sobre toda a cadeia logística. 

Esse trabalho envolve desde a padronização de processos até o acompanhamento de indicadores, garantindo que cada etapa seja executada com qualidade e que potenciais falhas sejam identificadas rapidamente. 

A seguir, veja os principais pilares para estruturar um controle eficiente.

Estruturar processos padronizados

A padronização é fundamental para garantir que todas as equipes sigam os mesmos critérios de manuseio, armazenagem e transporte. Quando as rotinas são bem definidas, a empresa reduz a variabilidade operacional e aumenta a previsibilidade da qualidade. 

Isso também facilita treinamentos, auditorias e a rápida identificação de desvios.

Implementar rotinas de inspeção e auditoria

Inspeções frequentes permitem identificar danos ou irregularidades ainda na origem, evitando que avarias avancem para etapas posteriores da operação. Auditorias internas complementam esse trabalho, trazendo uma visão estruturada sobre os pontos críticos e orientando ajustes imediatos. 

Esses mecanismos ajudam a manter controle contínuo e aumentar a confiabilidade dos processos.

Utilizar checklists operacionais

Checklists garantem que cada etapa do fluxo logístico seja executada de maneira ordenada e segura. Eles reduzem erros por esquecimento, aumentam o nível de conformidade e facilitam a comunicação entre turnos e equipes. 

Além disso, tornam a operação mais transparente e contribuem para o registro sistemático de ocorrências.

Acompanhar indicadores de avarias (KPIs)

Indicadores revelam padrões, causas recorrentes e impactos financeiros, permitindo que gestores atuem de forma estratégica. KPIs como índice de avarias, custo por ocorrência, volume perdido e taxa de retrabalho ajudam a medir eficiência. 

O monitoramento contínuo possibilita intervenções rápidas e orienta decisões baseadas em dados.

Integrar áreas e garantir rastreabilidade

A rastreabilidade conecta estoque, armazém, transporte e expedição em uma visão única do fluxo da mercadoria. Quando as áreas trabalham de forma integrada, é possível identificar onde a avaria ocorreu e agir com precisão. 

Esse alinhamento evita retrabalho, melhora a comunicação e aumenta o nível de controle de ponta a ponta.

Investir em capacitação das equipes operacionais

A capacitação é essencial para reduzir falhas humanas e elevar o padrão de qualidade. Treinamentos contínuos sobre manuseio, conferência, armazenagem e utilização de equipamentos fortalecem a segurança e a eficiência operacional. 

Uma equipe bem preparada identifica riscos com mais rapidez e age preventivamente para evitar avarias.

Quais ganhos o controle de avarias traz para a operação logística?

A adoção de um controle estruturado de avarias gera impacto direto na eficiência da operação e nos resultados financeiros da empresa. 

Quando processos são padronizados e monitorados, a organização ganha previsibilidade, reduz desperdícios e fortalece a experiência do cliente. 

Além disso, equipes passam a atuar com maior segurança, produtividade e alinhamento, minimizando falhas e ampliando o nível de serviço prestado.

Principais benefícios:

• Redução de custos operacionais ao minimizar perdas, retrabalho e desperdícios;
• Maior previsibilidade e planejamento com informações confiáveis sobre o estado da carga;
• Melhoria de produtividade devido à diminuição de interrupções e correções na operação;
• Aumento da satisfação e fidelização dos clientes, que recebem produtos íntegros e dentro do prazo;
• Cumprimento de SLA com maior consistência e controle dos processos logísticos;
• Mais segurança operacional em armazéns, estoques e no transporte de mercadorias;
• Decisões orientadas por dados, com base em indicadores de ocorrência e desempenho;
• Redução de perdas e retrabalho, favorecendo margens mais saudáveis e operações mais enxutas.

Como a tecnologia pode ajudar a reduzir avarias?

A tecnologia desempenha um papel decisivo na prevenção e mitigação de avarias ao longo da cadeia logística. Sistemas integrados permitem padronizar processos, registrar informações em tempo real e ampliar a visibilidade sobre cada etapa da movimentação de mercadorias. 

Dessa forma, as equipes conseguem agir rapidamente diante de desvios, identificar causas-raiz e aprimorar continuamente seus fluxos operacionais.

Esses são exemplos de recursos tecnológicos que potencializam o controle de avarias:

• Digitalização e automação de controles, evitando registros manuais e inconsistências;
• Rastreamento em tempo real de cargas, veículos, rotas e condições ambientais;
• Integração entre estoque, armazém, transporte e expedição, garantindo visão unificada;
• Indicadores e dashboards para tomada de decisão, com métricas consolidadas e auditáveis;
• Sistemas que padronizam processos e reduzem erros humanos, fortalecendo a confiabilidade da operação.

Conheça a Suíte Logística da TOTVS

A Suíte Logística da TOTVS reúne um conjunto completo de sistemas especializados que ajudam empresas a aumentar eficiência, reduzir falhas operacionais e garantir maior controle em todas as etapas da cadeia logística. 

A suíte foi desenvolvida para embarcadores, transportadores e operadores logísticos que buscam digitalizar processos, elevar a produtividade e tomar decisões mais eficientes a partir de dados integrados.

A suíte é formada por sistemas especializados que se complementam:

• Agendamentos: organização da chegada e saída de cargas, reduzindo filas, esperas e riscos operacionais;
• Checklist: padronização de inspeções, conferências e verificações preventivas em armazéns e transportes;
• WMS (Warehouse Management System): gestão completa de armazéns, movimentações, endereçamentos e estratégias de armazenagem;
• YMS (Yard Management System): controle do pátio, movimentação de veículos, docas, portarias e fluxo logístico interno;
• Coleta e Entrega: acompanhamento ponta a ponta da distribuição, com visibilidade da rota, desempenho e ocorrências.

Com essa estrutura integrada, a TOTVS Logística permite que empresas reduzam custos, aumentem previsibilidade, aprimorem indicadores operacionais e alcancem um nível mais elevado de eficiência e segurança em toda a cadeia logística.

Conclusão

O bom controle de avarias aumenta eficiência, reduz custos e garante uma operação logística mais previsível e competitiva. 

Ao identificar causas, padronizar processos e investir em tecnologia, as empresas conseguem minimizar perdas, melhorar a qualidade das entregas e fortalecer a experiência do cliente. 

Trata-se de um trabalho contínuo, que exige integração entre áreas, capacitação da equipe e acompanhamento rigoroso de indicadores.

À medida que as operações evoluem, soluções digitais se tornam fundamentais para ampliar visibilidade, automatizar rotinas e sustentar processos mais robustos de prevenção de avarias. 

Sistemas que organizam, rastreiam e padronizam o fluxo de materiais oferecem às empresas uma base sólida para decisões mais rápidas e assertivas no dia a dia logístico.

Para continuar aprofundando esse tema, recomendamos a leitura do nosso conteúdo completo sobre WMS (Warehouse Management System). O sistema é um dos principais aliados na organização do armazém, na redução de erros operacionais e na construção de uma cadeia logística mais eficiente e integrada.