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Lean manufacturing: Por que implementar na sua indústria?

Equipe TOTVS | GESTÃO INDUSTRIAL | 23 dezembro, 2019

Uma linha de produção precisa garantir o máximo de eficiência para a indústria. Problemas como redução de produtividade e qualidade, perda de conhecimento dos processos e incapacidade de fazer previsões podem ser evitados com o lean manufacturing.

Se você não sabe muito bem o que é lean manufacturing, trata-se de uma ideia que aplica a filosofia de redução de desperdícios e implementa uma nova cultura, priorizando melhores práticas e vantagens competitivas.

Conceito de lean manufacturing

O sistema lean de produção surgiu nos anos 1950. As práticas se baseiam em uma filosofia japonesa, envolvendo métodos que permitem à empresa identificar e eliminar desperdícios.

O processo produtivo se torna mais eficiente e a empresa tem mais flexibilidade para se ajustar às demandas do mercado. A indústria também consegue entregar mais valor ao cliente, com a utilização de menor quantidade de recursos.

Em vez de o foco de gestão se concentrar na otimização de ativos, tecnologias separadas e departamentos verticais, a atenção volta-se aos fluxos de valor completos, que envolvem, além desses três itens, o próprio consumidor.

lean manufacturing

O que é desperdício?

Desperdício é visto como qualquer atividade que deixa de agregar valor pelo ponto de vista do cliente. Segundo um estudo do Lean Enterprise Research Center (LERC), 60% das ações executadas em uma indústria se encaixam nesse conceito.

Esse dado demonstra que as organizações têm oportunidade de melhorar com o uso de ferramentas do lean manufacturing, obtendo produtos de qualidade superior com custos reduzidos. Esse método produtivo é o ideal para indústrias que buscam: 

  • Melhoria contínua;
  • Redução de custos;
  • Agilidade na produção,
  • Maior capacidade e aperfeiçoamento do ambiente de trabalho.

Para chegar a esse patamar, os cinco princípios da manufatura enxuta devem ser respeitados, são eles:

Valor

O preço do item é definido pelo fabricante, mas o valor precisa ser agregado a partir da visão do cliente. Isso depende de combinações, como processos, ações e atividades. 

Fluxo de valor

É um conjunto de atividades necessárias na fabricação, desde a matéria-prima até o consumidor final. Passa também pelas etapas referentes ao projeto. Dessa maneira, os gestores conseguem visualizar os diferentes estágios e mapear ações com o objetivo de:

  • Identificar origens de desperdícios;
  • Adotar uma linguagem comum para compreender e debater os processos;
  • Agregar técnicas e conceitos lean para evitar métodos de impacto isolado;
  • Embasar o plano de implementação enxuta;
  • Apresentar a ligação entre os fluxos de informação e de material,
  • Descrever qualitativamente como a indústria deve operar para gerar o fluxo.

Fluxo contínuo

O fluxo contínuo permite reduzir a espera das atividades e do nível de estoque. A produção é realizada conforme a demanda e são implementadas melhorias, que diminuem etapas, custos, tempo e esforços desnecessários.

Produção puxada

Esse é o método de controle produtivo, no qual as operações são controladas sem a necessidade de estoque em processo. Há um monitoramento da quantidade de itens armazenados, com um acompanhamento do que, quando e como determinado produto deve ser fabricado.

Perfeição

Considerando o princípio da melhoria contínua, o sistema lean manufacturing prevê a mudança da cultura produtiva da indústria, mantendo-a a mais enxuta possível em todos os níveis de produção.

Objetivos do lean manufacturing

A meta principal é criar grandes fluxos de valor por categoria de produtos, que têm como objetivo eliminar até oito categorias de desperdícios:

  • Superprodução: está relacionada a práticas pouco sustentáveis e sem planejamento, como o repasse de documentos não analisados, pedidos feitos antes da hora, produção sem demanda, etc.
  • Movimentação de pessoal: um dos maiores problemas é a distância entre os setores, que implica longos deslocamentos e em localização inadequada de maquinários e estoque.
  • Estoque: a produção excessiva, geralmente, ocasiona acúmulo de itens fabricados em estoque. Essa situação gera riscos, porque representa capital parado.
  • Transporte: os planejamentos mal executados do processo produtivo e do desenho dos setores geram custos com a movimentação de mercadorias.
  • Espera: o maior problema é a ociosidade para produtos ou pessoas. Por exemplo: documentos que aguardam assinatura, logística interrompida por falta de despacho, colaboradores ociosos por ausência de treinamento, etc.
  • Má utilização do capital humano: uso inapropriado da capacidade dos colaboradores é o maior problema. O ideal é que os profissionais sejam corretamente alocados para executar os processos adequados.
  • Defeitos: os erros humanos ou de maquinário são os principais exemplos de defeitos, e representam suas maiores causas. Eles geram prejuízos pela necessidade de refação, com impactos negativos aos clientes finais ou interrupções para reparo.
  • Superprocessamento: as etapas produtivas desnecessárias estão contempladas neste tópico. Pode se referir a tecnologias inadequadas ou aos equipamentos superdimensionados, por exemplo.

Principais características do lean manufacturing

Os conceitos do lean manufacturing trazem vários benefícios à indústria, como: 

  • Uso de menos material;
  • Menor necessidade de investimentos;
  • Estoque reduzido;
  • Consumo de menos espaço,
  • Utilização de menos pessoas.

O método lean é caracterizado pelo fluxo e previsibilidade. Dessa forma, há uma redução das incertezas e da desorganização dos processos. Porém, como chegar lá? O ideal é seguir os passos que listamos a seguir.

Inventários mínimos nas etapas do processo produtivo

Produzir de acordo com a demanda exige técnicas como: fluxo contínuo, heijunka (programação de nível), just in time, etc. O Kanban, por exemplo, reduz a necessidade de inventários físicos com a substituição de cartões, que assinalam quando mais itens devem ser adquiridos.

Trocas rápidas de máquinas e equipamentos

Vários produtos podem ser fabricados a partir de um fluxo de peça única e em pequenos lotes. Esse objetivo é importante por três motivos:

  • Abatimento do custo, por exigir menos investimento em estoque;
  • Redução da possibilidade de erros ao regular equipamentos,
  • Diminuição do tempo de troca, aumentando disponibilidade e facilitando o alcance de metas de eficiência.

Layout baseado no fluxo de produtos

A fluidez do trabalho realizado depende de um layout de fábrica bem elaborado. O recomendado é fazer uma análise de gargalos para identificar quais partes limitam o fluxo geral e aprimoram o desempenho.

O ideal é que o mapeamento contemple materiais externos e internos da indústria, assim como os fluxos de dados e informações, para elaborar um ciclo mais adequado.

Controle de qualidade total

O propósito é que os colaboradores se envolvam na resolução de problemas para aprimorar a qualidade e reduzir desperdícios.

Por meio da Gestão da Qualidade Total (Total Quality Management), é possível implementar um fluxo de trabalho melhor entre os setores, e gerenciá-los a partir das necessidades do cliente.

Ferramentas e técnicas de lean manufacturing

Você já conheceu algumas ferramentas do lean manufacturing, mas algumas delas se destacam. O método 5S, ou 5 Sensos, traz benefícios que passam por um ambiente de trabalho sistemático, limpo e seguro. 

  • Siri: senso de seleção e descarte; prevê a separação do que é desnecessário para o dia a dia e manutenção do que é obrigatório;
  • Seiton: senso de organização, boa disposição e ordenação; se refere ao local de serviço, que deve se manter organizado para facilitar o fluxo de trabalho;
  • Seiso: senso de limpeza e inspeção diárias; consiste em manter limpo e cuidar do local de trabalho;
  • Seiketsu: senso de padronização; visa à criação de normas claras para arrumação, triagem e limpeza, cuidando preventivamente da saúde mental, física e emocional,
  • Shitsuke: senso de disciplina; objetiva a manutenção dos resultados pela repetição e pela prática.

Lean manufacturing e fabricação celular

Para aumentar o mix de produtos na unidade ao mesmo tempo que oferece o mínimo de desperdício, é necessário compreender que a célula se refere a uma área ou estação de trabalho e aos equipamentos que simplificam o fluxo de atividades.

Isso é realizado pela integração de mão de obra, processos e máquinas, assim como pela adoção de uma metodologia de trabalho dinâmica, onde os produtos de determinado grupo formam um fluxo contínuo de produção.

Nesse processo produtivo, apenas uma unidade se movimenta por vez, sem interrupções. Cada uma delas pode integrar o produto inicial ou ser inserida em outra mercadoria que solicite a mesma unidade.

Melhoria contínua

Para aperfeiçoar os processos continuamente, é necessário implementar o ciclo PDCA, que abrange quatro etapas iniciadas:

  • Planejar (Plan): a oportunidade de mudança é identificada, e o planejamento é elaborado para implantar a alteração no sistema em um dos fluxos que exigem ajuste;
  • Fazer (Do): o plano é executado para a inserção da mudança;
  • Verificar (Check): os dados são coletados e visualizados para identificar o êxito da alteração no projeto inicial,
  • Agir (Act): de acordo com o resultado da etapa anterior, são tomadas ações para ajustar ou reiniciar o projeto, caso seja necessário.

Como a automação entra no lean manufacturing?

No conceito lean manufacturing, a automação é interpretada como “Jidoka”. A ideia é que equipamentos e máquinas identifiquem condições anormais e interrompam o trabalho até a solução do problema. Pode ser aplicada em quatro etapas:

  • Detecção da falha;
  • Interrupção;
  • Correção ou conserto da anormalidade;
  • Investigação de sua origem,
  • Definição de ações para evitar que o incidente se repita.

Aplicação do lean manufacturing

Você se lembra que tudo parte do ponto de vista do cliente, certo? Nesse momento, um mapa de fluxo de valor contribui significativamente. Para reconhecer o status atual e descrever o funcionamento da empresa, avalie os seguintes itens:

  • Perfil dos clientes;
  • Equipamentos, recursos e processos;
  • Estoque;
  • Fornecedores;
  • Fluxo de materiais externos e internos;
  • Fluxo de informações e dados,
  • Ciclos de produção (lead time).

Nessa leitura, é provável encontrar falhas e gargalos. As ferramentas apropriadas possibilitam analisar desvios e resolver os problemas com mais agilidade.

Inovação tecnológica na indústria

A TOTVS tem uma solução completa para manufatura

Também é muito indicado contar com sistemas de gestão eficientes para obter um resultado positivo. Para escolher a solução ideal, considere suas necessidades, as dos colaboradores e as da empresa como um todo.

Neste conteúdo, você viu que o lean manufacturing é uma filosofia de gestão que vale a pena aplicar. Por meio dela, vários pontos são aprimorados, garantindo um processo de melhoria contínua e eficiente.

Essa mentalidade já existe na sua empresa? Para conhecer mais sobre essa e outras metodologias de gestão na indústria, continue acompanhando nosso blog e assine a newsletter para receber conteúdos que se aplicam ao seu negócio!

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